介绍帽类铝铸件工艺

    帽类铝铸件常采用砂型铸造。当铝铸件高度小于1 m,且高度/外径≤1.2时，一般采用立浇方式，在铝铸件顶部设置冒口，在底部外侧设置补缩包，从补缩包上向铝铸件开设内浇道。当铝铸件高度大于1 m,且高度/外径妻1.5时，一般采用卧浇方式。这里要注意的是，卧浇时，由于泥芯水平放置，难以悬臂支撑，通常要在帽顶部开设工艺孔，通过帽类铝铸件的两端开口，泥芯采用两端支撑的方式。

    用于试验架上的底座(见图所示)，材质为ZL205，该产品长1 500mm、壁厚为17mm、长度/壁厚=88,一端封口，象一个巨大的冰棍模，其内腔有相交义的隔板，把内腔分为相互立的4个部分。这给铸造工艺带来很大的难度。这么长且薄的帽类铝铸件，显然难以采用砂型铸造立浇工艺，其一，由于补缩通道不足，铝铸件难以得到充分补缩；其二，泥芯由4块组成，立起来，难以准确定位；其三，外壁两侧面为筋板，使起模十分困难。

    采用砂型铸造卧浇工艺。要注意以下3个问题：一是对于这么长的泥芯，无法采用悬臂的方法，只能将底座封闭的那端“帽顶”打开作工艺孔，待铝铸件主体部分完成后，另做一块帽顶进行焊接封口，这样芯头就可以从铝铸件两端出头挑在砂型上了；二是内腔要由4块三棱体的长泥芯拼合而成，对于这么长的距离，4块长泥芯会因白重产生挠度坠向下方，影响底座的壁厚尺寸，我们在4块泥芯间隙间以及在比较下面那块泥芯和型腔底面间隙间下了铝芯撑，4块泥芯用细铁丝紧紧地捆为一体，加强其定位；三是将冒口设置在铝铸件两侧面而不设置在铝铸件本身上面，这样既能对底座内腔中交义隔板较好补缩，又减少了铝铸件本身的清理工作。造型采用湿型，树脂砂干芯。该产品毛坯质量为145kg工艺出品率为72.5%。